NA CZYM POLEGA METODA WYTŁACZANIA TWORZYW SZTUCZNYCH?

Jedną z kilku metod przetwórstwa tworzyw sztucznych jest wytłaczanie. Celem procesu jest pozyskanie wyrobów – produktów lub półproduktów – z materiałów polimerowych gotowych do użytkowania w sposób możliwie najbardziej racjonalny, ekologiczny i korzystny ekonomicznie. Czym dokładniej jest wytłaczanie tworzyw sztucznych i jak przebiega taki proces?

CZYM JEST WYTŁACZANIE TWORZYW SZTUCZNYCH?

Wytłaczanie tworzyw sztucznych to ciągły proces, w wyniku którego wytwarzane są m.in. rury i profile, arkusze, folie i powłoki; przeprowadza się go także w celu pokrywania drutów tworzywem sztucznym oraz podawania (i mieszania) granulatu przeznaczonego do innych procesów, np. formowania wtryskowego.

Można wyróżnić dwie odmiany wytłaczania form: jedno- i dwuślimakowe. To, która z nich będzie zastosowana w danym procesie zależy od rodzaju wykorzystywanej wytłaczarki. Do wytłaczania wykorzystuje się półfabrykaty – tworzywa w postaci proszku lub granulatu. Należą do nich termoplasty, duroplasty oraz elastomerty wulkanizujące.

CELE WYTŁACZANIA TWORZYW SZTUCZNYCH

Cele wytłaczania tworzyw sztucznych są dwa. Przede wszystkim jest to formowanie tworzywa, często silikonu: w układzie uplastyczniającym wytłaczarki materiał ten pod wpływem dużego ciśnienia jest przeciskany przez odpowiednio ukształtowany ustnik, dzięki czemu uzyskuje pożądany kształt. nadający pożądany kształt. Wskutek tego procesu następuje uformowanie tworzywa.

Drugi to mieszanie granulatu przeznaczonego do innych procesów przetwórstwa tworzyw (np. wtryskiwania). Wytłaczarki wykorzystuje się zatem nie tylko do formowania tworzyw sztucznych, ale również jako urządzenia mieszające, przy czym warto zaznaczyć, że w tym celu stosuje się także inne urządzenia: mieszalniki czy walcarki. Do mieszania wybierane są urządzenia pracujące cyklicznie lub w sposób ciągły – w zależności od koniecznej wydajności produkcji.

JAK WYGLĄDA PROCES WYTŁACZANIA?

Podsumujmy: w procesie wytłaczania półfabrykat – tworzywo polimerowe w postaci granulatu lub proszku – podawane jest do zasobnika wytłaczarki. Następnie zostaje przetransportowany do cylindra: z reguły grawitacyjnie, rzadziej z wykorzystaniem podajników ślimakowych.

Ciągły ruch obrotowy ślimaka sprawia, że tworzywo jest przenoszone w kierunku głowicy wytłaczarki; stąd wreszcie dostaje się do ogrzewanej strefy cylindra, ulega stopieniu, a następnie homogenizacji materiałowej i termicznej. Gdy stop staje się jednorodny, jest podawany do głowicy – tam materiał w końcu ulega formowaniu. To oczywiście znacznie uproszczony opis tego skomplikowanego procesu. Na szczęście Ty nie musisz znać szczegółów: wystarczy, że w małym palcu mają je nasi pracownicy.